汽輪機因振動過大形成的事故一般有：轉(zhuǎn)軸徑向碰磨引起彎軸和軸封嚴重磨損，軸系破壞毀機，軸瓦烏金碾壓和碎裂，軸瓦緊力消失，轉(zhuǎn)動部件不均勻磨損，動靜件疲勞損壞，危急保安器及保護儀表誤動作等事故。

一、轉(zhuǎn)子質(zhì)量不平衡引起的軸系破壞

根據(jù)機組大量運行經(jīng)驗、振動故障診斷實踐，國內(nèi)外軸系破壞事故調(diào)查結(jié)果歸納，轉(zhuǎn)子質(zhì)量不平衡是汽輪發(fā)電機組Z常見的振動故障，它約占故障總數(shù)的80%。

隨著制造廠加工，裝配精度以及電廠檢修質(zhì)量的提高，這類故障的發(fā)生率正在逐漸減少，過去國內(nèi)大型汽輪機廠中只有個別廠家可以對大型汽輪機轉(zhuǎn)子進行高速動平衡，現(xiàn)在幾乎全部廠家都可以做。至于發(fā)電機轉(zhuǎn)子的高速平衡，各電機廠早已能夠進行?，F(xiàn)場檢修過程中的轉(zhuǎn)子平衡方法也在不斷改進。低速動平衡有些電廠已經(jīng)拋棄了老式的動平衡機，取而代之是使用先進的移動式動平衡機。即便如此，質(zhì)量不平衡目前仍是現(xiàn)場振動的主要故障。

1轉(zhuǎn)子質(zhì)量不平衡的特征

汽輪發(fā)電機組轉(zhuǎn)子的質(zhì)量不平衡產(chǎn)生的原因有三個：原始不平衡、轉(zhuǎn)動過程中的部件飛脫、松動以及轉(zhuǎn)子的熱彎曲，其中原始不平衡是主要原因。

原始質(zhì)量不平衡

原始質(zhì)量不平衡指的是轉(zhuǎn)子開始轉(zhuǎn)動之前在轉(zhuǎn)子上已經(jīng)有的不平衡，它通常是在加工制造過程中或檢修時更換轉(zhuǎn)動部件造成的。

這種不平衡的特點除了上面介紹的振幅和相位的常規(guī)特征外，它的Z顯著特征是“穩(wěn)定”。這個穩(wěn)定是指在一定的轉(zhuǎn)速下振動特征穩(wěn)定，振幅和相位受機組參數(shù)影響不大，與升速或帶負荷的時間延續(xù)沒有直接的關(guān)聯(lián)，也不受啟動方式的影響。

轉(zhuǎn)動部件飛脫和松動

汽輪發(fā)電機組振動發(fā)生轉(zhuǎn)動部件飛脫可能有葉片、圍帶、拉金以及平衡質(zhì)量塊，發(fā)生松動的部件可能有轉(zhuǎn)子線圈、槽楔、聯(lián)軸器等。

飛脫時產(chǎn)生的工頻振動是突發(fā)性的，在數(shù)秒內(nèi)以某一瓦振或軸振為主，振幅迅速增大到一個固定值，相位也同時出現(xiàn)一個固定的變化。相鄰軸承振動也會增大，但變化的量值不及前者大。這種故障一般發(fā)生在機組帶有某一負荷的情況。

轉(zhuǎn)動部件損壞飛脫，對轉(zhuǎn)子將產(chǎn)生不平衡力沖擊，激起瞬態(tài)響應(yīng)，待瞬態(tài)響應(yīng)消失后，有可能還會產(chǎn)生穩(wěn)定的不平衡振動。穩(wěn)定的不平衡振動能否產(chǎn)生，是由飛脫部件結(jié)構(gòu)決定的。部件的碎裂飛脫，一般只激起瞬態(tài)響應(yīng)，不會產(chǎn)生穩(wěn)態(tài)的不平衡振動。

轉(zhuǎn)子熱彎曲

轉(zhuǎn)子熱彎曲引起的質(zhì)量不平衡的主要特征是工頻振動隨時間的變化，隨機組參數(shù)的提高和高參數(shù)下運行時間的延續(xù)，工頻振幅逐漸增大，相位也隨之緩慢變化，一定時間內(nèi)這種變化趨緩，基本保持不變。存在熱彎曲的轉(zhuǎn)子降速過程的振幅，尤其是過臨界轉(zhuǎn)速時的振幅，要比轉(zhuǎn)子溫度低啟機升速的振幅大。兩種情況下的波特圖可以用來判斷是否存在熱彎曲。

新機轉(zhuǎn)子的熱彎曲一般來自材質(zhì)熱應(yīng)力。這種熱彎曲是固有的，可重復(fù)的，因而可用平衡的方法處理。有時運行原因也會導(dǎo)致熱彎曲，如汽缸進水、進冷空氣、動靜摩擦等。只要沒有使轉(zhuǎn)子發(fā)生永久朔性變行，這類熱彎曲都是可以恢復(fù)的，引起熱彎曲的根源消除后，工頻振動大的現(xiàn)象也會隨之自行消失。

二、動靜摩擦

汽輪機轉(zhuǎn)動部件與靜止部件的碰摩是運行中常見故障。隨著現(xiàn)代機械向著高性能、高效率發(fā)展，動靜間隙變小，碰摩的可能性隨之增加。

碰摩使轉(zhuǎn)子產(chǎn)生非常復(fù)雜的振動，是轉(zhuǎn)子系統(tǒng)發(fā)生失穩(wěn)的一個重要原因。輕者使得機組出現(xiàn)強烈振動，嚴重的可以造成轉(zhuǎn)軸永久彎曲，甚至整個軸系毀壞。

因此，對汽輪機碰摩的診斷和預(yù)報無疑會有效地提高運行的安全性，防止重大事故發(fā)生。

1機組動靜碰磨起因

機組動靜碰磨通常是由于轉(zhuǎn)軸振動過大。引起轉(zhuǎn)子臨界轉(zhuǎn)速下轉(zhuǎn)軸振動過大的原因：

轉(zhuǎn)子存在穩(wěn)定的一階不平衡

轉(zhuǎn)子原來不平衡較大或存在彎曲，機組每次啟停在臨界轉(zhuǎn)速下都會產(chǎn)生顯著振動，這種不平衡量值和方向雖是穩(wěn)定的，但當(dāng)軸封間隙較小時，會引起轉(zhuǎn)軸徑向碰磨，而使轉(zhuǎn)子一階不平衡顯著增大。

轉(zhuǎn)子殘留熱彎曲

機組啟動前和運行中，轉(zhuǎn)子都可能產(chǎn)生明顯的熱彎曲。前者啟動中發(fā)生較大振動，后者在帶負荷和停機過程中發(fā)生較大振動，兩者都會使轉(zhuǎn)軸產(chǎn)生碰磨而形成彎軸。

轉(zhuǎn)子殘留熱彎曲啟動，一方面使轉(zhuǎn)子產(chǎn)生顯著的一階不平衡，另一方面使轉(zhuǎn)子中部晃擺?增大，在正常的軸封間隙下，也會使轉(zhuǎn)軸發(fā)生碰磨，當(dāng)轉(zhuǎn)速接近臨界轉(zhuǎn)速時，因共振放大和碰磨重點與熱彎曲高點相同，可使轉(zhuǎn)子中部撓曲迅速擴大，使轉(zhuǎn)軸碰磨很快進入晚期。

2機組動靜碰摩的診斷方法

機組動靜碰摩的現(xiàn)場診斷是一項難度比較大的技術(shù)，如果認為發(fā)生了碰摩，常常需要開缸處理，工作量較大，這就要求診斷的高準確性。

現(xiàn)有的診斷方法主要還是根據(jù)振幅、頻譜和軸心軌跡。碰摩的確定，還需要了解機組安裝或大修中的情況，查閱有關(guān)的間隙記錄。這些在診斷過程可以有機的結(jié)合起來，提高診斷的準確性。但要注意，由于高中壓缸都是雙層缸，有的機組低壓缸也是雙層缸，通流部分的碰摩很難傳出來，只有軸端汽封的碰摩聲比較容易聽到。因而，不能片面地將某一種方法的結(jié)論作為是否發(fā)生碰摩的決定性判據(jù)。

三、汽流激振

汽流激振通常發(fā)生在高參數(shù)機組的高壓轉(zhuǎn)子上，特別是超臨界機組，都出現(xiàn)過高壓轉(zhuǎn)子軸振過大現(xiàn)象。

渦動震蕩自激振動的進動方向是向前的，軌跡是圓或近似圓形。振蕩是隨振幅逐漸接近偏心率，自激振動的頻率接近轉(zhuǎn)子橫向的固有頻率。

汽流激振的治理

增大軸頸在軸承中的偏心率；

增大油膜的徑向剛度；

改變潤滑油溫；

加轉(zhuǎn)子的剛度。

四、聯(lián)軸器不對中

聯(lián)軸器不對中也是汽輪機振動常見故障。關(guān)于機組軸線的幾何形狀有兩個定義，一個是軸承的對中，它是指軸承內(nèi)孔幾何中心在橫截面的垂直和水平方向上與轉(zhuǎn)子軸頸中心預(yù)定位置的重合程度。另一個是聯(lián)軸器的對中，也就是軸系轉(zhuǎn)子個軸線的對中。

聯(lián)軸器不對中是指相鄰兩根轉(zhuǎn)軸軸線不在同一直線上，或不是一根光滑的曲線，在聯(lián)軸器部位存在拐點或階躍點。設(shè)計階段，根據(jù)選用的軸承、轉(zhuǎn)子的質(zhì)量、軸承標高的熱變化量等確定各軸承的負荷分配，再計算確定各個軸頸中心在軸承中的偏心角和偏心率，即軸頸靜態(tài)位置。然后根據(jù)轉(zhuǎn)子的重力撓度曲線確定各軸承的揚度，供安裝時使用，同時各軸承的靜態(tài)負荷也隨之確定。

機組安裝時依照這些值對各軸承座和缸體進行找正找平，使各個軸承的靜態(tài)負荷達到預(yù)定值，同時也自然保證了軸頸中心在軸承中的位置與原定的一致。

五、轉(zhuǎn)子中心孔進油

汽輪機轉(zhuǎn)子中心孔進油在現(xiàn)場時有發(fā)生。造成進油的原因有兩種可能：

一是中心孔探傷后油沒有及時清理干凈，殘存在孔內(nèi)；

二是大軸端部堵頭不嚴，運轉(zhuǎn)起來后由于孔內(nèi)外壓差使的潤滑油被逐漸吸入孔內(nèi)。

中心孔有油后會使轉(zhuǎn)軸出現(xiàn)振動問題，它造成的振動在機理上有數(shù)種不同的說法：

一種說法認為，轉(zhuǎn)動時孔內(nèi)液體轉(zhuǎn)速比轉(zhuǎn)軸低，這樣液體會產(chǎn)生一個比轉(zhuǎn)動頻率低，但是頻率接近轉(zhuǎn)速的次同步激振力，這個激振力和工作轉(zhuǎn)速合成后可以產(chǎn)生拍振或和差振動。

另一種說法認為，當(dāng)轉(zhuǎn)子加熱到一定溫度時，黏附在中心孔壁上的潤滑油發(fā)生熱交換，使轉(zhuǎn)子產(chǎn)生不對稱溫差，轉(zhuǎn)子內(nèi)壁局部被加熱或冷卻進而發(fā)生熱彎曲，所產(chǎn)生的不平衡質(zhì)量引起振動增大。

（文章來源于網(wǎng)絡(luò)，版權(quán)歸原作者所有）